Wysoka lepkość Mxier

Mieszaniny płynów są produkowane do stosowania w niezwykle szerokim zakresie branż. Cechą wspólną tych formulacji jest to, że zostały one zmieszane mechanicznie w pewnym momencie procesu produkcyjnego. Większość przemysłowych procesów mieszania to płyny o niskiej lepkości, tj. takie, które łatwo się poruszają podczas mieszania i nadal płyną po zakończeniu mieszania. Istnieje duża elastyczność w projektowaniu urządzeń mieszających dla produktów o niskiej lepkości lub „podobnych do wody”. Z drugiej strony mieszalniki o wysokiej lepkości stwarzają więcej wyzwań i wymagają kilku kluczowych zasad, aby je osiągnąć. Mieszalniki o wysokiej lepkości można ogólnie scharakteryzować jako te formulacje, które nie „płyną” łatwo lub wcale, chyba że są bezpośrednio napędzane środkami mechanicznymi. Ważne jest, aby zrozumieć różnice między mieszalnikami o wysokiej lepkości i mieszadłami o wysokiej lepkości a tymi do niskich lepkości, ponieważ nieprawidłowy wybór spowoduje słabe wyniki procesu.

Inżynierowie aplikacji mieszania konfigurują mieszalniki na podstawie właściwości cieczy każdego projektu, takich jak gęstość i lepkość. Spośród tych właściwości lepkość opisuje, w jakim stopniu ciecz opiera się ruchowi. Lepkość można mierzyć w wielu różnych jednostkach, ale najczęstszą jest prawdopodobnie centypuaz. Chociaż nie ma pojedynczego pomiaru lepkości, który określa, że ​​potrzebny jest mieszacz o wysokiej lepkości, jest on zazwyczaj wybierany, gdy analiza przepływu produktu wymaga pomocy, aby pozostać w ruchu. Wraz ze wzrostem lepkości mówi się, że powstały przepływ staje się bardziej laminarny niż turbulentny, co prowadzi do cech konstrukcyjnych mieszalnika odpowiednich dla tych warunków. Podczas gdy zarówno zastosowania mieszania o niskiej, jak i wysokiej lepkości mogą być powszechne w różnych branżach, niektóre przykłady zastosowań mieszania o kolejno wyższej lepkości są następujące: mieszanie ciężkich farb lub podkładów w przemyśle powłok, produkcja produktów spożywczych, takich jak przyprawy i masło orzechowe, lub wreszcie niektóre tusze drukarskie mogą być jednymi z najbardziej lepkich formuł produktów.

Mieszalnik o wysokiej lepkości zwiększa znaczenie momentu obrotowego oraz typu i średnicy wirnika mieszającego. Silniki o dużej prędkości, z napędem bezpośrednim, zapewniające prędkości obrotowe powyżej 1,000 obr./min i mały wirnik mieszający nie będą w stanie skutecznie wytworzyć wydajności pompowania ani wzoru przepływu w naczyniu mieszającym, aby uzyskać odpowiednie rezultaty. Mieszalniki o wysokiej lepkości charakteryzują się „zmniejszoną przekładnią”, co oznacza, że ​​mieszalnik jest wyposażony w przekładnię, która zmniejsza liczbę obrotów na minutę wytwarzanych przez silnik, jednocześnie znacznie zwiększając moment obrotowy. Ponieważ moment obrotowy jest wyższy, średnice wałów mieszalnika są większe, aby napędzać wirniki, które mogą mieć rozmiar przekraczający 50% średnicy zbiornika, aby wypchnąć oporną ciecz do przodu. Mieszalniki o wyższej lepkości charakteryzują się typami wirników, takimi jak turbina osiowa z trzema łopatkami lub turbina przepływu osiowego z czterema łopatkami, które mają szerokie łopatki o agresywnym skoku, aby zmaksymalizować powierzchnię styku podczas procesu mieszania.

Jaki jest zakres lepkości Twojej aplikacji? Większość procesów mieszania wsadowego zwykle przechodzi szereg zmian lepkości. Weź pod uwagę lepkość swoich początkowych cieczy, maksymalną lepkość osiągniętą podczas mieszania i końcową lepkość po spuszczeniu lub po całkowitym włączeniu wszystkich surowców. Mieszalniki o wysokiej lepkości są w stanie obsługiwać szerszy zakres lepkości niż dyspergatory planetarne.

Czy potrzebujesz mieszania z dużą prędkością? Ten problem jest w rzeczywistości również związany z lepkością. Mieszalniki o dużej lepkości działają przy stosunkowo niskich prędkościach i polegają na wysokiej lepkości produktu, aby nadać ścinanie i rozdrobnić wszelkie aglomeraty w partii. Podczas pracy z materiałami w zakresie od 100,000 cP do około 2 milionów cP, szybkie działanie mieszające planetarnego dyspergatora jest ogólnie bardziej skuteczne w zwilżaniu ciał stałych i tworzeniu drobnej dyspersji. Niektóre bardzo wymagające zastosowania korzystają z dwóch mieszadeł planetarnych i dwóch wałów dyspergatora. Łączna moc mieszania tych mieszadeł jest idealna do szybkiego wprowadzania dużych ilości ciał stałych do lepkiego nośnika. Testy mieszalnika o dużej lepkości potwierdzą najskuteczniejszą metodę przetwarzania i kolejność dodawania składników.

Zapobiegaj problemom „wspinania się”. Niezależnie od tego, czy chodzi o mieszalnik o wysokiej lepkości, czy o planetarny dyspergator, niektóre materiały będą miały tendencję do wspinania się po pionowych lotach prostokątnego mieszadła (mieszadeł) i wydostawania się z naczynia mieszającego. Ta charakterystyczna migracja materiału wsadowego zmniejsza wydajność mieszania, wymaga intensywnego czyszczenia, a nawet może zwiększyć ryzyko skażenia. Rozważ użycie ostrzy „HV”, jeśli doświadczasz tego zjawiska w przypadku swojego materiału. Każda śrubowa noga ostrza HV podąża za precyzyjnie kątowym konturem — wygięta krzywa mocno popycha produkt do przodu i w dół, utrzymując go cały czas w strefie mieszania.

Zoptymalizuj proces rozładowywania. Rozładowywanie lepkiej partii wyłącznie grawitacyjnie zajmuje dużo czasu i może wymagać dodatkowych godzin ręcznego skrobania, jeśli produkt jest szczególnie ciężki lub lepki. Aby uprościć rozładowywanie i czyszczenie, użyj zautomatyzowanego systemu rozładowywania z mieszalnikiem o wysokiej lepkości. W większości konfiguracji naczynie mieszające jest po prostu przetaczane do stacji rozładowczej, a płyta jest opuszczana do środka. Specjalnie dopasowany pierścień uszczelniający na płycie przesuwa się po ścianie naczynia, dosłownie wycierając ją do czysta. Gotowy produkt jest wypychany przez zawór w naczyniu lub płycie.